KARDEMİR RAPORU

TMMOB Metalurji Mühendisleri Odası

Demir-Çelik Komisyonu

Temmuz 2002

Türkiye Demir Çelik Gelişimi ve Bugünkü Durumu:

Türkiye’deki Entegre Demir-Çelik Tesisleri:

1939 yılında üretime başlayan Karabük Demir-Çelik İşletmeleri ( KARDEMİR ) aynı zamanda ülkemizin ilk entegre demir-çelik tesisidir. Sümerbank’a bağlı bir işletme olarak kurulmuş,1955 yılında ise Türkiye Demir Çelik İşletmeleri’ne ( TDÇİ ) bağlanmıştır.

KARDEMİR ülkenin ikinci entegre demir çelik tesisi olan ve kamu önderliğinde Anonim Şirket statüsü ile kurulan Ereğli Demir Çelik Fabrikaları TAŞ.nin kurucu ortağı olup,bu tesisin sermayesinin %25.5’ini bizzat finanse etmiştir.ERDEMİR’in proje,imalat,montaj ve işletme sürecinde de çok önemli katkılarda bulunmuştur.

KARDEMİR ayrıca Ülkemizin 3. ve son entegre demir çelik tesisi olan İskenderun Demir-Çelik İşletmelerinin (İSDEMİR) kurulmasında ve işletmeye alınmasında çok büyük katkılarda bulunmuştur.

Bunların dışında işletme bünyesinde bulunan yan tesisler olan döküm fabrikaları, makina fabrikaları ve çelik yapı fabrikası zarar etme pahasına başka hiçbir kuruluşun talip olmadığı Türkiye’nin bir çok sanayi ve altyapı tesisinin imalat ve montajına imza atmıştır. ‘Fabrikalar kuran fabrika’ olarak adlandırılan işletmenin kurduğu tesislerden bazıları şunlardır;

-Tersaneler (Alaybey, Taşkızak ve Pendik Tersanelerinin çeşitli birimleri)

-TRT-PTT Radyo ve Televizyon Anten Kuleleri (19 adet)

-Çay Fabrikaları (64 ünite)

-Şeker Fabrikaları (9 adet)

-Çimento Fabrikaları (7 adet)

-Etibank tesislerinden bir bölümü

-Petrokimya tesisleri

-Bazı askeri tesisler.

KARDEMİR’in bugünki kapasitesi 1.000.000 ton/yıl dır. 30.12.1994 tarihli karar ile işletme ‘oluşturulan bir müteşebbis heyet marifetiyle kuruluş çalışanları, Karabük’de yerleşik ve faaliyet gösteren esnaf, tüccar ve sanayiciler ile yöre halkının katılımı ile teşekkül ettirilen bir şirkete bazı özel koşullarla devredilmiştir.

Uzun ürüne yönelik bu ilk entegre tesisin ardından, 1960 yılında yassı ürüne yönelik Ereğli Demir Çelik Fabrikaları 470.000 ton/yıl kapasiteyle ikinci entegre tesis olarak 7462 sayılı yasa ile kurulmaya başlanmış ve 1965 yılında da işletmeye alınmıştır.

600 milyon TL’lik kuruluş sermayesinin %21’I Koppers Co.,Westinghouse Electric Int.Co.,Blaw-Knox Co.den oluşan ‘Koppers Assoc.’ isimli konsorsiyumun,%8,25’I Chase Int. Investment CO.ye aitti.

153 milyon TL ile TDÇİ-Karabük %25,5, aynı miktar ile Sümerbank gene%25,5 hisseye sahipti.Daha sonraları yabancı ortaklar hisselerini yerli ortaklara satmışlardır.

Halen hisselerinin yarıya yakın kısmı borsada kote edilmiş, geriye kalan kısmı kamu elindedir.

Ülkemizin tek yassı çelik ürünleri üreticisi olan ERDEMİR son yıllarda KAM2 (kapasite artırım ve modernizasyon) projesi ile kapasitesini 2 milyon ton/yıl dan 3 milyon ton/yıl’a çıkarmıştır. Ayrıca iki liman, iki baraj, 1500 lojman, hava limanı ve diğer yardımcı tesislere de sahiptir.

Üçüncü ve son entegre demir-çelik tesisinin temeli 1970 yılında İskenderun’da atılmıştır. 1975 yılında yüksek fırından ilk sıvı metalin alındığı ve geçen yıl ERDEMİR’e bağlanan İSDEMİR uzun ürün üretmektedir ve kapasitesi 2.2 milyon ton/yıl dır.

Türkiye’deki Elektrikli Ark Ocaklı (EAO) Çelik Tesisleri:

1950 yılında MKEK’na bağlanan ve kamu işletmesi olan Kırıkkale Çelik Fabrikası aynı zamanda ilk EAO tesistir. Bundan sonra yatırım maliyeti entegre tesislere göre yaklaşık 1/4 oranında düşük olan (entegre tesislerde yatırım maliyeti yaklaşık 750-1000 USD/ton, EAO’lı tesislerde ise 250 USD/ton’dır) EAO’lı tesisler özel sektör eliyle ve devlet teşvikleriyle 1956 yılından özellikle 1970 sonlarına kadar ağırlıklı olarak Marmara bölgesinde kurulmuşlardır. 1980’li yıllarda yeni EAO’lı tesisler İzmir bölgesinde kurulmaya başlanmıştır.

Bu tesislerden ASİL ÇELİK alaşımlı çelik üretmek üzere özel sektör tarafından kurulmuş, ancak işletilemeyerek kamulaştırılmıştır.Daha sonra durumu düzeltilmiş ve 2000 yılında tekrar özel sektöre satılmıştır.

EAO’lı tesisler hurdadan çelik üretmektedirler ve bu nedenle Türkiye dünya toplam çelik üretiminin yaklaşık 1/60’ını üretirken dünyada ticari hurdasının 1/6’sını yani yaklaşık 7-8 milyon ton/yıl hurdayı ithal etmektedir.

2000 Yılı Demir-Çelik Kapasite ve Üretim Miktarları ile Yapısal Sorunlar :

2000 yılı sonu itibari ile Türkiye’nin toplam ham çelik kapasitesi yaklaşık 20 milyon ton ve üretimi 14.3 milyon ton dur. 2001 yılında ise Türkiye 15 milyon ton çelik üretimi ile dünyada 15.nci çelik üreticisi olmuştur.

2000 yılı sonu itibariyle halen faaliyetini sürdüren 17 EAO’lı tesisin kapasitesi toplam kapasitenin %69’una tekabül eden 14milyon ton ve 2000 yılı toplam üretim miktarları toplamı 9.15 milyon ton dur. ( %64 )

Ülkemizde mevcut 3 adet Entegre Demir-Çelik tesisinin toplam kapasitesi 6.2 milyon ton/yıl (%31) ve 2000 yılı üretimleri 5,14 milyon ton dur. ( %36 )

Ülke ham çelik kapasitesinin 16.6 milyon ton’luk bölümü (%83) uzun ürün üretimine, 3 milyon tonluk bölümü (%15) yassı ürün üretimine ve yaklaşık 0.4 milyon tonluk bölümü ise (%2) vasıflı çeliğe yöneliktir.

Ülkemiz yıllık uzun çelik tüketimi 6 milyon ton, yassı çelik tüketimi ise gene 6 milyon ton civarındadır. Yassı çelik talebi her yıl %5 artmaktadır. Böylece yaklaşık 6 milyon ton uzun ürün fazlası ve 3 milyon ton yassı ürün açığımız bulunmaktadır.

14.3 milyon ton ham çelik üretimimize karşın 12 milyon ton tüketimimiz olmasına rağmen başta elektrikli ark ocaklı tesislerin hurdaya bağımlı olması ve diğer hammadde ithalat gereksinimleri nedeni ile Türkiye net demir-çelik ithalatçısıdır.

2000 yılında, üretim yöntemi açısından, toplam üretimin %64’ü elektrikli ark ocaklı tesisler tarafından, geriye kalan %36’sı ise entegre tesisler tarafından gerçekleştirilmiştir.

2000 yılında, ham çelik üretiminin, %81’i uzun ürünlere, %17’si yassı ürünlere ve %2’si vasıflı çeliğe yönelik yapılmıştır.

Dünya’da Demir-Çelik :

Dünya çelik üretim istatistiklerine baktığımız zaman Türkiye’deki oranların tam tersini görmekteyiz.

Dünyadaki üretimin %70’i entegre tesislerde gerçekleştirilirken, ancak %30’u EAO’lı tesislerde üretilmektedir. Ayrıca dünya üretiminde yassı ürün payı %65, uzun ürün ise %35’lerdedir. Gelişmiş ülkelerde yassı aynı kalmak üzere alaşımlı çelik üretimlerinin payı da %15’lerdedir.

Dünyada toplam çelik üretim kapasitesi 906 milyon ton/yıl olarak verilmektedir. Toplam çelik üretimi ise 2001 yılında 840 milyon ton olarak gerçekleşmiştir ve bu rakam 2000 yılından yaklaşık 7 milyon ton daha azdır. (Metal Bulletin, 1 Kasım 2001)

Çok uzun yıllardır çelik üretim kapasitesinin talebin epeyce üzerinde olduğu gerçeğine rağmen kapasite artışı da sürmüştür. 2001 yılı rakamlarında gözlenen 60 milyon tonluk kapasite fazlasının tarihçesi de çok değil yaklaşık 5 yıllık bir süreçte oluşmuştur.

ABD’nin korumacı tutumuna bağlı olarak, Avrupa Birliği’nin çelik ithalatının, ABD’nin ithalât seviyesini aştığı ve 1997 yılından bu yana Dünyada 60.7 milyon ton yeni kapasite oluştuğu, söz konusu yeni oluşan kapasitenin: 37.6 milyon tonunun Asya’da, 9.4 milyon tonunun ABD’de, 8.4 milyon tonunun Orta Doğu’da, 6.6 milyon tonunun ise Latin Amerika’da bulunmasına karşılık, Avrupa Birliği’nin üretim kapasitesindeki artışın, yalnızca 1 milyon ton seviyesinde kaldığı ifade edilmektedir.

(Recycling International, Aralık 2001)

Öte yanda OECD toplantılarında pazar koşulları ve politik önlemlerle 2010 yılına kadar, 100 milyon ton civarında bir kapasitenin tasfiyesi için mutabakat sağlandığı belirtilmektedir. Bu tasfiyenin 61-65 milyon tonunun 2003 yılına kadar, 9.5 milyon tonunun 2003-2005 yılları arasında ve 23 milyon tonunun da 2010 yılına kadar gerçekleşmesi öngörülmektedir. (OECD 2. Üst Düzey Toplantısı Sonuç Bildirgesi, 17-18 Aralık 2001)

Bu kapsamda, Avrupa Birliği'nin çelik üretim kapasitesinin önemli bir miktarda kısıldığı, pek çok küçük ve verimsiz işletmenin kapatıldığı, konum itibari ile iyi bir durumda bulunan, geniş ölçekli tesislerin de kapasitelerini çeşitlendirmek amacıyla yatırım yaptıkları, ancak kapasiteye yönelik yatırımların büyük bir bölümünün, kalite geliştirme ve maliyet düşürme projelerine yöneltildiği bildirilmektedir.

Son 20 yıl içerisinde yapılan toplam 150 milyar dolar tutarındaki yatırım sayesinde, maliyet ve kalite açısından inanılmaz gelişmeler sağlandığı ifade edilmektedir.

Sözkonusu yatırımlar neticesinde, hammadde fiyatları, işgücü ve diğer hizmet ve servis gibi girdi maliyetlerinin % 85 oranında artmasına karşılık, işletme maliyetlerinin % 15 oranında düştüğü, çelik fiyatlarının, son 20 yıl içerisinde % 55 oranında gerilediği, bu durumun da, kaydedilen her gelişmenin ve verimli çalışmanın, düşük fiyatlar ile müşteriye yansıtılmasından kaynaklandığı belirtiliyor.

Dünya'nın en büyük 5 çelik tesisinin, Dünya pazarının yalnızca % 15'ini elinde bulundurmasına karşılık, en büyük 5 otomotiv sanayi kuruluşunun, Dünya pazarının 2/3'üne hakim olduğu, en büyük 5 demir cevheri üreticisinde ise, bu oranın, % 90 civarında bulunduğu ifade ediliyor. Çelik endüstrisindeki bu bölünmüşlüğün, çelik tesisleri üzerine rekabet açısından inanılmaz bir şekilde baskı yaptığı ve maliyet yapısının bu baskıları iyice arttırdığı haber veriliyor.

Sabit maliyetlerin bu kadar yüksek olduğu bir ortamda, sabit maliyetleri bir miktar azaltabilmek için, üretimi maksimize etmenin, bütün üretici kuruluşlar açısından en mantıklı ve avantajlı seçenek olduğu bildiriliyor.

Thyssen Krupp, Hoogovens, British Steel, Arbed, Usinor birleşmelerinin Avrupa Birliği çelik endüstrisini güçlendirdiği belirtilmektedir.

Bu arada, ithalatın rekabet gücünü arttırmaya başladığı belirtilerek, son on yıl içerisinde AB'nin çelik ithalatının 11 milyon tondan 28 milyon ton seviyesine çıktığı, başka bir deyişle, 10 yıl önce pazarın % 8'ini oluşturan ithalatın pazardaki payının % 16 seviyesine çıktığı ve sözkonusu ithalât baskısının, AB endüstrisinin kendi iç dinamiklerinden faydalanmasını engelleyebileceği bildirilerek, modern bir çelik üreticisi firmanın sahip olması gereken özellikler aşağıdaki şekilde sıralanıyor:

Düşük maliyetli olmalı - Uzun vadede, rekabete karşı maliyet düşürme çalışmalarının gerçekleştirilmesine gereken önemi vermeli.

Kalite gereksinimi mükemmel olmalı - Yalnızca ürün kalitesinde değil, müşteri hizmet ve güvenilirlik gibi alanlarda da kalite ihtiyacına cevap vermeli.

Sürekli yeni iş gelişim alanları arayışı içerisinde olmalı

Daha verimli çalışabileceği satış yöntemleri aramalı

(Metal Bulletin, 29 Kasım 2001)

Çelik Tesisleri İçin En Doğru Stratejiler

Çelik tesislerinin 2002 yılında izlemelerinde fayda mülâhaza edilen stratejilere ilişkin esaslar ise, aşağıdaki şekilde önerilmektedir.

Fiyatların tekrar yükseleceğine ilişkin beklentilerin ağırlık kazanması sebebiyle, mevcut fiyat seviyelerinden uzun vadeli çelik satış anlaşmaları imzalamayınız.

Üretimi, arz-talep dengesini lehinize çevirecek şekilde düşürünüz.

Maliyetleri maksimum oranda düşürünüz.

Marjinal kapasiteyi elimine ediniz.

Ülkenizdeki çelik üreticileri ile birleşme arayışına giriniz.

Hükümetten, bazı maddi yardımlarda bulunmasını talep ediniz.

Hükümetinizden, çelik ticaretinde korunma talep ediniz.

(World Steel Dynamics, 17 Ocak 2002)

Yukarıdaki açıklamalardan özetle şu sonuçları çıkarmak mümkündür:

a- Endüstri devriminin baş aktörü olan demir çelik sektörü, başta gelişmiş ülkelerde olmak üzere geleneksel sektörlerin öncülerindendir. Ancak gelişmiş ülkeler, geleneksel üretimlerinde ileri teknoloji uygulama ve yatırımlarını zamanında gerçekleştirerek rekabetçi olmayı becermişlerdir.

Çelik üreticileri, talep fazlası kapasite nedeni ile sürekli maliyet düşürücü yatırımları yapmışlar, en yüksek verimlilik, en iyi yönetim örnekleri ve en ileri pazarlama teknikleri ile pazarda tutunmaya çalışmaktadırlar. AB ülkelerinde çalışan başına çelik üretimi 500 ton/yıl iken AB aday ülkelerinde bu oran 100 ton/ yıl’dır ve 2010 yılına kadar 250 ton/yıl a çıkması hedeflenmektedir. 10 AB adayı ülkedeki çelik tesislerinde çalışan kişi sayısı 310.000 kişi olup bu sayı AB çelik sanayinde çalışan 290.000 kişinin de üzerindedir.

b- Tüm yasaklara rağmen ulusal korumacılık sürmektedir. Sadece ABD’de 1998 den bu yana ABD’nin en büyük ikinci çelik üreticisi de dahil yaklaşık 24 firma iflastan korunma talep etmiştir. Bunun da ötesinde gerek ABD’de ve gerekse AB’de ithalat kısıtlamaları uygulanmaktadır.

c- Bunlardan da daha önemlisi, endüstri devrimi ile başlayan ve 1980’ların başına kadar devam eden süreçte, dünya endüstriyel üretimi ile demir-çelik üretimi büyük bir paralellik göstermiştir. Ancak adına bilgi çağı denen ve yüksek teknoloji tabanlı ürün ve üretim sürecine dayanan yeni ekonomik modellerle birlikte özellikle gelişmiş ülkelerde yüksek katma değerli yeni ürün ve üretim yöntemleri büyük önem kazanmış ve demir-çelik üretiminin toplam endüstriyel üretim içindeki payı giderek azalmıştır.

Dünya ihracatında demir-çeliğin payı 1970’lerde % 5 iken bu oran 1990’ların sonlarında yarıya düşmüştür.

AB’ye aday ülkelerde çelik üretimi, endüstriyel üretimin %5’i iken, Almanya ham çelik üretimi 44.3 milyon ton olmuştur ve bu miktarın parasal büyüklüğü, Almanya endüstriyel üretiminin sadece %2’sidir.

d- Başta gelişmiş ülkeler olmak üzere, dünyada çelik üretiminde çok yüksek katmadeğerli son ürünlerin üretimi temel stratejidir. Oysa Türkiye’de üretilen ürünlerin katmadeğeri son derece düşüktür.

Uzun ürün üreten EAO’ların yarattığı katma değer 40 USD/ ton,

Uzun ürün üreten entegre tesislerin yarattığı katma değer 90 USD/ ton,

Yassı ürün üreten entegre tesislerin yarattığı katma değer 160 USD/ton dur.

Bu değerlerle Türkiye’de 2000 üretim rakamları ile çelik üretiminin yarattığı katma değer 1 milyar USD civarındadır.

Oysa Türkiye’nin 1/3’ünden daha az bir üretim gerçekleştiren Avusturya çelik sektörünün yarattığı katma değer de yaklaşık bu kadardır.

Özelleştirme Sonrası KARDEMİR’deki Gelişmeler:

KARDEMİR’de zamanında yapılması gereken teknolojik yeniliklerin yapılmamasının da etkisi ile çalışanların teknik yeterliliklerinde özelleştirmeden çok önce başlayan zaafiyetlerin özelleştirme sonrası çok daha büyük sorunlar yaratacak şekilde arttığı belirtilmektedir.

Neredeyse işletmenin tek patronu olan sendikanın personel alımında da tek yetkili olduğu ve seçim kriterlerinin fabrika ihtiyaçlarından çok uzakta olduğu söylenmektedir.

Özelleştirme aşamasında kontinü kütük, kıdem tazminatı, revartman, yüksek fırın vinçleri, birkaç yıllık cevher ve kömür parası olarak devletten alınan paraların (yaklaşık 150 milyon USD nakit ve 330 milyon USD borçların üstlenilmesi ile toplam 480 milyon USD olduğu belirtilmektedir) faiz gelirleri ile ilk birkaç yılda karlı görülen işletmede dünyada modern bir çelik işletmesinde olması gereken özellikler olarak belirtilen;

Düşük Maliyet amaçlı yapılan yatırımlarda yetersiz teknik bilgi nedeni ile şartnamelere uygun kabullerin yapılamadığı, performans değerlerinin sağlanamadığı ve işletmeye alışlarda gecikmelerin yaşandığı, yatırımların uygun ödeme koşulları ile yapılmadığı , fazlaca stok malzeme alımı yapıldığı ve genel piyasa şartları dışında bazı özel haddecilerin taleplerine uygun yatırımlar yapıldığı ve birçok probleme çözüm aramak yerine baskı ile içeride çözümsüz şekilde tutulduğu anlaşılmaktadır.

Sürekli yeni iş gelişim alanları arayışı yerine teknik personel kifayetsizliğinin de etkisi ile rutin uygulamaların yapıldığı ve bir çok talebin geri çevrildiği bildirilmektedir. Oysa KARDEMİR’in ülkedeki uzun ürün fazlası ve işletmeye özgü ihracat zorlukları da dikkate alınarak yeni ürün stratejilerini oluşturması ve hayata geçirilmesi beklenirdi.

Yeni ürün stratejilerine ilişkin bazı öneriler - ki bunlardan bir kısmı geçmiş dönemlerde de gündeme getirilmiştir - şunlardır:

KARDEMİR’in 3 adet yüksek fırınından küçük olan ikisi verimli şekilde uzun ürün üretimine artık uygun değildir. Tesisdeki mevcut enerji verimsizliği problemi daha da büyütmektedir. Bu nedenle,

- Yüksek fırınlardan birisinin ülke döküm sanayinin ihtiyacına yönelik olarak özel yüksek kaliteli hematit piklerinin üretiminde kullanılması ve böylece sfero dökme demir üretimine de büyük destek sağlanması olasıdır. Bu piklerin ithalatını da önemli ölçüde azaltacak bu uygulama ile aynı zamanda maliyetinde çelikhane ve haddehane giderleri bulunmadığı ve fiyatı inşaat demiri ile aynı olması nedeni ile daha yüksek katma değer sağlanabilecektir.

- KARDEMİR geçmişte kendi ihtiyacı için zaman zaman tuğla değişim dönemlerine yakın yerli mangan cevheri ile ferro-mangan üretmiştir. Uygun tuğla revizyonu ile diğer küçük yüksek fırında sürekli ferro-mangan üretimi olasıdır. Hem satış fiyatının çeliğe nazaran yaklaşık iki katı olması ve hem de çelikhane ve haddehane giderlerinin olmaması bu üretimi çok karlı kılmaktadır. Sadece bu yöntemle işletme 15-20 milyon USD kar elde edebilecektir.

- KARDEMİR’e özelleştirme sonrası iki adet kütük makinası alınmıştır. Bunlardan birisinin ince slap ekipmanına dönüştürülmesi ile 3. Yüksek fırın-çelikhane-dökümhane hattında, ERDEMİR için de çok gerekli olan 600.000 – 700.000 ton ince slap üretimi olasıdır.

Daha verimli satış yöntemleri arayışının tam aksine pazarlama stratejilerinin oluşturulamadığı ve müşteri beklendiği belirtilmektedir.

Tüm bu yanlışlarda hiç kuşkusuz tüm işletmeye, hiyerarşi ve otoritesini tartışmasız kabul ettiren sendikanın, misyonu dışında yönetim ve üretim olgularına yabancılığının büyük etkisi vardır.

Kamu ya da özel verimli bir üretim için temel unsurlar olan sermaye riski ve iyi yönetim uygulamaları belirli bir kültür gerektirmektedir.

Hiçbir sermaye riski almadan yaklaşık 1-1.5 milyar USD’ a malolacak böyle bir kompleks tesisi iyi yönetim becerisi ile işletip ekonomiye katkı sağlayabilmek için gereken hiç bir unsur sağlanamamıştır.

Böyle bir özelleştirmeyi öneren, yurtdışı danışmanlık konsorsiyumu da hiç bir sorumluluk almayacağını raporunda belirtmiş (Ek1) ama bu rapor için 2 milyon USD almıştır.

KARDEMİR’deki çelişkiler artarak sürmektedir. 5 Nisan 1994 kararları ardından bu tesisin kapanması yönünde büyük çaba gösteren o dönemin bakanı KARDEMİR’de Yönetim Kurulu Başkanı olabilmektedir.

5 Nisan 1994 kararları ardından KARDEMİR ile ilgili ilk raporu yayınlayarak bu tesisin kapatılmasına ve ardından bu özelleştirme modeline karşı çıkan TMMOB Metalurji Mühendisleri Odası (Ek2), bu günde KARDEMİR’in kapatılmasına karşıdır.

Sonuç

KARDEMİR KAPANMAMALIDIR !

Türkiye Cumhuriyeti gelişiminde demir-çelik sektörünün rolü ve katkıları çok büyüktür.Tüm dünyada olduğu gibi lokomotif işlevi görmüş, sadece temel girdi sağlamanın ötesinde diğer sektörlerin doğması ve gelişmesine de büyük katkılarda bulunmuştur.

KARDEMİR’de özelleştirme sonrası, büyük bir çoğunluğu özelleştirme aşamasında ve sonrasında devlet tarafından verilen paralarla olmak üzere yaklaşık 185 milyon USD’lık yatırım yapılmıştır.

Gelinen noktada Türkiye’nin elinde kalan ulusal sanayi tesisleri neredeyse bir avuç kadardır. İşte bu tesislerden biri de KARDEMİR’ dir.

Türkiye’nin demir-çelik politikası olmadığı için KARDEMİR’in makro ölçekteki yeri tespit edilememektedir.

Ancak mikro ölçekte, en azından önümüzdeki 20-25 yıllık gelecekte demir-çelik hala Türkiye’nin önemli bir sektörü olmaya devam edecektir.

KARDEMİR kent ve bölgesel planda yan sanayisi, bölgesel ekonomisi ve yarattığı katma değer ile ele alınmalıdır.

KARDEMİR bu ülke için gereklidir.

Öneriler

Dünyada yüksek teknoloji ve katma değerli ürünlerin ihracatı artıp geleneksel üretim ihracatı azalırken Türkiye’de durum bunun tersidir.

Türkiye ihracatının yarısına yakınını oluşturan demir-çelik, tekstil ve giyim sanayi ürünlerinin dünya ihracatı içindeki toplam payı yalnızca %9 kadardır. Türkiye ihracatında demir-çeliğin payı 1998 rakamları ile %7 civarındadır.

Yukarıda değinildiği gibi Türkiye’de yüksek teknoloji ürünlerine yatırım yapmak için kamu sektörünün takati kalmamış, özel sektör ise gerek belirsizlik ve geri dönüşün ranta göre az karlı uzun olması ve gerekse hizmet sektörüne yurtdışı ortaklar ile girmenin kendileri için büyük cazibesi nedeni ile yatırım yapmamaktadır.

Ancak, sadece KARDEMİR değil, tüm entegre ve EAO’lı tesislerin daha yüksek katma değerli ürünler üretecek şekilde gözden geçirilmesi gerekmekte ve ülke demir-çelik üretiminin makro bir politika ile yeniden yapılandırılması gerekmektedir.

Oysa Türkiye, yaptığı anlaşma ile yassı ve vasıflı çelik yatırımlarına devlet teşvikini mümkün kılan 5 yıllık geçiş süresini hiçbir şey yapmadan tüketmiştir.

Tüm bu olumsuzluklara rağmen, Türkiye endüstriyel üretimini artırmak zorundadır. Bunun için yüksek katma değerli üretim için yeni yatırımlar mutlaka yapılmalı, bunun yanında eldeki işletmelerde en verimli şekilde kullanılmalıdır.

Ancak ülke uzmanlarının tüm uyarılarına karşın gerek Entegre/EAO’lı tesis üretiminde yaşanan oransal çarpıklıklar ve gerekse de Yassı/Uzun ürün dengesizliği ve diğer yapısal bozukluklar artarak süregelmiştir.

Zaman içinde uluslararası rekabetin temel koşullarını oluşturan gerekli teknolojik yenilenmelerin yapılamasının da büyük etkisiyle,verimlilik ve yüksek katma değerli üretim ilkeleri gözardı edilmiş ve 1990’larda yaşanan resesyon ve tüketime karşın dünyadaki kapasite fazlasının da etkisiyle giderek artan krizler demir-çelik sektörünü fazlası ile etkilemiştir.

Dünyadaki gelişmelere paralel olarak rekabet avantajlarını sağlamak üzere tüm sektörün biraraya gelerek planlama,yapısal sorunlara çözümler üretme ve Ar-Ge çalışmalarını yürütmek üzere bir birlik ve/veya enstitü kurulabilmesi de yeterli uzlaşmanın sağlanamaması nedeni ile yaklaşık yarım asırdır konuşulmakta ve hayata geçirilememektedir.

1970’lerde, Türkiye 3. ve son entegre tesisi olan İSDEMİR’i kurarken, Güney Kore çok kısıtlı kaynaklarla, demir-çelik üretimine girişip bugün üretimde bizim birkaç mislimize ulaşmış olması düşündürücüdür.

Diğer taraftan Dünya çelik üretiminde uzunca bir süredir 15-17. sırada bulunan ülkemiz, bu alandaki altyapısı, yetişmiş insan gücü ve kazandığı birikimlerine özellikle Cumhuriyetimizin ilk yıllarındaki özgüvenli başarma azmini ve başarılarını da, geçmişin bu çok önemli miraslarını da da katabilir,bunlardan gerekli dersleri çıkarabilirse tüm olumsuzluklara rağmen geleceğe umutla bakabilmemiz mümkün olacaktır.

Bunun anlaşılabilmesi için, 1994 yılında uygulanan yöntemin benzeri uygulanmalıdır. İlgili odalar, üniversiteler, kamu kurumları ile ERDEMİR’den katılımcılarla oluşturulacak KARDEMİR komisyonu tekrar toplanmalı ve bu tesis gerek teknik ve gerekse idari anlamda tekrar masaya yatırılmalıdır.

Sonsöz

Bu raporun hazırlık aşamalarında özetle KARDEMİR’in borçlarının ertelenmesi ve 20 milyon USD kadar kredi verilmesini içeren Bakanlar Kurulu kararı 25.7.2002 tarihli Resmi Gazetede yayınlanmıştır. (Ek3)

TMMOB Metalurji Mühendisleri Odası, 5 Nisan 1994 kararları öncesi yabancı uzmanların KARDEMİR’i incelemeleri aşamasında kapanma kararının alınacağını öğrenip, 5 Nisan paketi açıklanır açıklanmaz KARDEMİR ile ilgili o zamanki mevcut durum ve daha sonra uygulanan çözümler de dahil kapsamlı ilk teknik raporu yayınlayan ve görüşlerini kamuoyuna açıklayan ve bu süreçte KARDEMİR’in kapanmasına karşı çıkan belkide ilk kuruluştur. Uygulanan özelleştirme yöntemine de karşı çıkan bir kuruluştur.

Bu gün gelinen süreçte KARDEMİR’in kapanmasına gene karşıdır. Ancak detayları ile bu raporda açıklandığı gibi, KARDEMİR’i bugünlere taşıyan idari ve teknik yanlışların ortaya konmadan ve bunlar da dikkate alınarak kısa, orta ve uzun eylem planları oluşturulmadan yapılacak müdahalelerin kamu kaynaklarını peşkeş çekmekten ve siyasi rant sağlamaktan başka ne KARDEMİR’e ve ne de ülke endüstri ve ekonomisine bir yarar sağlamayacağı açıktır.

Bu nedenle, bu sefer kredi ile hazırlatılacak ithal raporlara bel bağlamadan ilgili tüm kuruluşlardan katılacak bu ülke uzmanlarından oluşacak ikinci KARDEMİR komisyonu kurulması gerekli ve zorunlu görülmektedir.

Türkiye’nin ilk Metalurji Mühendisi olan ve merkep katarları ile hafriyatı yapılarak 2 yıl gibi bir sürede tamamlanarak 1939’da işletmeye alınan KARDEMİR’den ilk sıvı metalin alındığı gün orada bulunan, 1994 yılında 5 Nisan kararları ile KARDEMİR kapatılma kararına karşı çıkan ve oluşturulan KARDEMİR komisyonu üyesi olan Selahattin Şanbaşoğlu en geçerli sonsözü de bu çalışmalar sırasında söylemişti;

‘İsteselerdi herşey yapılabilirdi… O gün o koşullarda yapılanların bugün yapılmamasının mazereti olamaz’